1. 抽气孔的规划

抽真空成型的№抽气孔规划是模具规划的关键，抽气孔应位于片材最后贴模的当地，如凹模成型时在凹模底部四周及有凹陷的当地，凸模成型时在凸模的底部四周等，具体情况视成型塑件的形状和巨细而定。

关于概括杂乱的塑件，抽气孔应集中，关于大的平面塑件，抽气孔需求均布。孔间距可视塑件巨细而定，关于小型塑件，孔间距可在20～30mm之是选取，大型塑件应适当添加间隔。

一般成型塑料流动性好，成型温度高，则抽气孔小些；坏料板材厚度大，则抽气孔大些；坯料板材厚度小，由抽气孔小些。总归，对抽气孔巨细的要求是既能在短时间内坯材与模具成型面之间的空气抽出，又不在塑件上留下抽气孔的痕迹。

一般抽气孔的直径是0.5～1mm，以最大抽气孔直径尺度不超越片材厚度的50%为宜，但关于小于0.2mm的板材，过分小的抽气孔就无法加工。

2.  型腔尺度

抽真空成型模具的型腔尺度相同应考虑塑料的缩短率，其核算办法与打针模型腔尺度核算相同。抽真空成型塑件的缩短量，大约有50%是塑件脱模后发生的，25%是脱模后保持在室温下1h内发生的，其他的25%是在以后的8～24h内发生的。

用凹模成型的塑件比用凸模成型的塑件缩短量要大25%～50%。影响塑件尺度精度的因素很多，除了型腔的尺度〓精度外，还与成型温度、模具温度和塑件种类等有关，因而要预先精确确认缩短率是很困难的。

假如生产批量比较大，尺度精度要求又较高，最好先用石膏制作模具试制出产品，测得其缩短率，以上为规划模具型腔的依据。

3.  型腔外表粗糙度

一般抽真空成型的模具都没有顶出设备，成型后靠压缩空气脱模。抽真空成型模具的外表粗糙度太低时，对抽真空成型后的脱模很晦气，塑件易粘附于模具成型外表不易脱模，即便有ζ顶出设备能够顶出，脱模之后仍简单变形。因而抽真空成型模具的外表粗糙度较高。其外表加工后ω　，最好进行喷砂处理。

4.  边际密封设备

在抽真空成型时，为了使型腔外面的空气不进入真空室，要在塑料片材与模具触摸的边际设置密封设备。对平直分型面，将塑料片材与模具触摸面进行密封比较简单，而关于曲面或折面分型面，密封有必定难度。

5.  加热和冷却设备

抽真空成型时用的塑料片材的加热，一般选用电阻线丝或红外线。电阻丝温度可达350℃～450℃，关于不同塑料板材所需不同的成型温度，一般是经过调节加热器和板材之间的间隔来实现。一般选用的间隔为80～120mm。

模具温度对塑件的质量及生产率都有影响。假如模温太低，塑料板和型腔一触摸就会发生冷斑或应力致使发生裂纹；而模温太高时，塑料片材可能粘附在型腔上，塑料脱模时会变形，而且延长了生产周期。

因而模温应操控在必定范围内◥，一般在50℃左右。模具温度的操控一般有依靠塑料与模具触摸之后的天然冷却、增设风冷设备加速冷却和水冷等办法，在模内开冷却水道是操控模具温度的最有效、最常用的办法，冷却水道应距型外表8mm以上，以防止】发生冷斑。

冷却水道的开设有不同的办法，能够将铜管或钢管铸入模具内，也可在模具上打孔或铣槽⊙，用铣槽的办法有必要使用密封元件并加盖板。