1.抽气孔的◥规划

抽真空成型的抽气孔规划是模具规划的要害，抽气孔应坐落片材最终贴模的当地，如凹模成型时在凹模底部四周及有凹陷的当地，凸♂模成型时在凸模的底部四周等，具体情况视成型塑件的形状和大小而定。

关于概括杂乱的塑件，抽气孔应会集▃，关于大的平】面塑件，抽气孔需求均布。孔距离可视塑々件大小而定，关于小型塑件，孔距离可在20～30mm之是选取，大型塑件应适当ζ　增加距离。

一般成型塑料流动性好，成型『温度高，则抽气孔小些；坏料板材厚度〓大，则抽︽气孔大些；坯料板材厚度小，由抽气孔小〓些。总之，对抽气孔大小的要求是既能在短时间内坯材与模具成←型面之间的空气抽出，又不在塑件上留下抽气孔的◣痕迹。

一般抽气孔的直径是0.5～1mm，以最大抽气孔直╲径标准不超越片材厚度的50%为宜，但』关于小于0.2mm的板材，过分小的抽气孔就无法加工。

2. 型腔标准

抽真空成型模具的型腔标准相同应考虑→塑料的缩短率，其核算方法与打针模型腔标准核算相同。抽真卐空成型塑件的缩短量，大约有50%是塑件脱模后发生的，25%是脱模后保持在◆室温下1h内发生的，其他的25%是在今后↙的8～24h内发生的。

用凹模成型的塑件比用凸模成型的塑件缩短量∏要大25%～50%。影响塑件标准精度的要素许多，降了型腔Ψ 的标准精度外，还与成◤型温度、模具温度和塑件品种等有关，因此↓要预先精确承认缩短率是很困难的。

假如出产批量比较大，标♂准精度要求又较高，最好先用石膏制造模具试制出产∞品，测得其缩短率，以上为规划模具型腔的根据。

3. 型腔表面粗☉糙度

一般抽真空成型的模具都没有顶出设备，成型后靠压缩◇空气脱模。抽真空成型模具的表面粗糙度太低时，对抽真空成型后的脱模很晦气，塑件易粘附〖于模具成型表面不易脱模，即便有顶出设备能够顶出，脱模之后仍简略变∩形。因此抽真空成型模具的表面粗糙度较高。其表面加工后，最好进行喷砂处☆理。

4. 边沿密封设备

在抽真空成型时，为了使型腔外面的空气不进入真空室，要在塑料片材与模☉具接触的边沿设置密封设备。对平直分型面，将塑料片材与模具接触面进行密封比较简略，而关※于曲面或折面分型面，密封有必定难度。

5. 加热和冷却设备

抽真空【成型时用的塑料片材的加热，一般选用电阻线丝或红外线。电阻丝温度可」达350℃～450℃，关于不同塑料板材所需不同的成型温度，一般是通过调节加热器和板材之间的距离来完█成。一般选用的距离为80～120mm。

模具温度对塑ω件的质量及出产率都有影响。假如模温太低，塑料板和型腔一接触就会发生冷斑或应□　力致使发生裂纹；而』模温太高时，塑料片材可能粘附在型腔上，塑料脱模时会变形，并且延长了出产周期。

因此模温应控制在必∴定范围内，一般在50℃左右。模具温度的控制一般有依¤托塑料与模具接触之后的天然冷却、增设风冷设备加快冷『却和水冷等方法，在模内开冷却水道是控制模具温度的最有用、最常∑　用的方法，冷却水道应距型表面8mm以上，以防止发生冷斑。

冷却水道的开设有不同的方▼法，能够将铜管或钢管铸入模具内，也可在模具上打孔或铣〗槽，用铣槽的方法有必要运用密封元㊣件并加盖板。