1.抽气孔的规划

抽真空成型的抽气孔规划是模具规划的要害，抽气孔应坐落片材最终♂贴模的当地，如凹模成型时在凹模底部四周及有凹陷的当地，凸模成型时在凸模的Ψ底部四周等，具体情况视成型塑件的形状和大小而定。

关于概括杂乱的塑件，抽气孔▓应会集，关于大的平面塑件，抽气孔需求均布「。孔距离可视塑件大小而定，关于小型塑件，孔距离可在▅20～30mm之是选取，大型塑件应适当增加距离。

一般成型塑料流动性好，成型温度高，则抽气孔∞小些；坏料板材ω　厚度大，则抽气孔大些；坯料』板材厚度小，由抽气孔小些。总之，对抽气孔大小的要求是既能在※短时间内坯材︾与模具成型面之间的空气抽出，又不在塑件上留下抽气孔的痕迹。

一般抽气孔的直径∏是0.5～1mm，以最大抽气孔直径标准不超越片材厚度的50%为宜，但关于小于0.2mm的板材，过分小的抽气孔就无法◤加工。

2. 型腔标准

抽真空成型模具的型腔标准相同应考虑塑料的缩短率，其核算方法与打△针模型腔标准核算相同。抽真空成型塑件的缩短量，大约有50%是塑〓件脱模后发生的，25%是脱№模后保持在室温下1h内发生的，其他的25%是在今后的8～24h内发生的。

用凹【模成型的塑件比用凸模成型的塑件缩短量要大25%～50%。影响塑件标准精度的要◇素许多，降了型腔的标准精↑度外，还与成型温度、模具温度和塑件品种卐等有关，因此要预先精确承认缩短率是很困难的。

假如出产※批量比较大，标准精度◥要求又较高，最好先用石膏制造模具试制出产品，测⊙得其缩短率，以上为规划模具型腔的根据。

3. 型腔表面粗糙度①

一般抽真空成型的模具都没有顶出设备，成型后靠压缩空气脱模。抽真空成型模具的表面♀粗糙度太低时，对抽真空成型后的脱模很晦气，塑件易粘附于模具成○型表面不易脱模，即便有顶出设备能够顶出，脱模之后仍简略变形。因此抽真空〗成型模具的表面粗糙度较高。其表面加工后，最好进行喷砂处¤理。

4. 边沿密封设备

在抽真空成型时，为了使型腔外面的空气不进入■真空室，要在塑料片材与模具接触的边沿设置密封设备。对平直分型面，将塑料片材与模具接触面进行密封比较简略，而关于曲面或折面分型面，密封有必定难度。

5. 加热→和冷却设备

抽真空成型时用的塑料片材的加热，一般选用电阻线丝或红外线。电阻】丝温度可达350℃～450℃，关于不同塑料板材所需不同的成型温度，一般是通过调节加热器和板『材之间的距离来完成。一般选用的距离为80～120mm。

模具温度对塑件的质量及█出产率都有影响。假如模温太低，塑料板和型腔□一接触就会发生冷斑或应力致使发生裂纹；而模温太高时，塑料∮片材可能粘附在型腔上，塑料脱模时会变形，并且延长了出产周期◣。

因此模温应控制在必□定范围内，一般在50℃左右。模具温度的控制一般有ぷ依托塑料与模具接触之后的天╳然冷却、增设风冷设备加快冷却和水冷等方法，在模内开冷却水道是控制模具温度的最有用、最常用的』方法，冷却水道应距型表面8mm以上，以防⌒　止发生冷斑。

冷却水道的开设有不同的方法，能够将铜管或钢管铸入模具内，也可在模具上打孔或铣▽槽，用铣槽的方法有必要运用密封元件并加盖板。